Le coût de l’énergie est souvent négligé ou accepté tel quel parce qu’il fait partie intégrante de la production. En temps de crise et de réduction des coûts, il peut devenir un facteur majeur qui affecte les résultats de votre organisation. Où chercher des économies d’énergie significatives pour réduire les coûts énergétiques ? Comment les fabricants doivent-ils se concentrer sur ces objectifs pour avoir un impact ?

Introduction – la durabilité n’est plus une option.

Selon Eurostat, en 2020, le secteur industriel était responsable de 26,1 % de la consommation totale d’énergie. Pourtant, en raison des prix relativement bas et de la grande disponibilité de l’énergie, il a été largement ignoré dans les considérations de coûts et les programmes d’innovation.

La crise énergétique actuelle exerçant une pression sur l’augmentation des prix et l’incertitude générale, le coût de l’énergie et les possibilités de l’optimiser sont devenus l’une des principales considérations des entreprises.

Si nous prenons en compte les aspects environnementaux, l’importance n’en est que plus grande – nous devons économiser l’énergie pour devenir plus durables et plus responsables sur le plan environnemental. De tous les côtés – économique, juridique, social – il y a une pression croissante pour assurer l’amélioration dans ce domaine.

Sans stratégie globale en matière de gestion de l’énergie, il est pratiquement impossible de conduire le changement dans ce domaine et de mener des initiatives globales et unifiées. Et seule une équipe dédiée à l’énergie, avec l’adhésion de l’ensemble de l’organisation, peut préparer une telle stratégie, réaliser un audit énergétique et définir un plan d’efficacité énergétique afin de mettre en place les mesures nécessaires.

Quels sont donc les domaines sur lesquels cette équipe devrait se pencher en premier lieu ?

1. Contrôler la consommation d’énergie

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Dans le monde de la fabrication, tout commence par la visibilité. On ne peut pas optimiser ce que l’on ne mesure pas.

La visibilité crée une prise de conscience et permet d’acquérir des connaissances et des idées qui sont indispensables pour prendre des décisions éclairées et fondées sur des données. La plupart des fabricants ne mesurent pas la consommation d’énergie et les coûts énergétiques plus en profondeur qu’au niveau global.

Pourtant, une bonne surveillance en place, une base pour une source centrale de vérité, vous permet d’alimenter toutes les autres analyses et initiatives, y compris celles mentionnées dans cet article. Sans cette étape, les chances de succès diminuent considérablement.

Avoir une vision globale, à 360°, de votre énergie

Il ne suffit pas de disposer de simples données sur la consommation d’énergie industrielle actuelle provenant de compteurs d’énergie. Dans les opérations de fabrication complexes d’aujourd’hui, pour pouvoir avoir une perspective globale, vous devez vous assurer que ces données sont corrélées avec d’autres, telles que les données de planification de la production, les données de l’installation de fabrication ou les données du processus de production.

Seul ce type de vision, qui fournit une vue d’ensemble des différents facteurs, peut aider à identifier les zones de consommation d’énergie les plus élevées dans votre usine.

Notre recommandation

La première étape consiste toujours à disposer d’une source de vérité qui recueille des données provenant de diverses sources, les met en contexte et permet de formuler des idées exploitables. Sur la base de notre expérience dans ce domaine, nous avons créé Energy Advisor for Manufacturing une première étape dans votre parcours pour comprendre et réduire votre consommation d’énergie industrielle, permettant d’aligner la performance opérationnelle.

 

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2. Contrôlez vos pertes et profits

Rentabilité liée au produit

Grâce à des informations détaillées sur le coût de la consommation d’énergie et à une ventilation par ordre de travail ou même par produit, vous pouvez calculer les coûts énergétiques par unité produite. Il s’agit là d’un autre aspect important, mais souvent négligé, qui permet une analyse plus fiable de la rentabilité.

Vous êtes en mesure d’évaluer le coût de l’énergie (et des autres services publics) dans le coût global des produits et d’identifier ceux dont les marges sont les plus faibles, voire ceux qui génèrent des pertes. L’impact sur toutes les décisions liées à la production, telles que la composition du portefeuille de produits, la stratégie de marketing et de tarification, et même la planification de la production, peut être énorme !

Coûts des installations

Les coûts d’exploitation de vos installations peuvent rapidement devenir l’un des éléments affectant votre résultat net. Sans une bonne structure de ventilation des coûts, il est pratiquement impossible de comprendre où le coût particulier a été généré.

L’éclairage, le chauffage et le système de climatisation constituent l’un des domaines d’amélioration potentiels les plus faciles à mettre en œuvre. Très souvent, il s’agit de la première étape, la plus facile, qui consiste à remplacer les luminaires traditionnels par des éclairages économes en énergie. D’autre part, les systèmes de récupération de la chaleur perdue (par exemple combinés à un dépoussiérage) peuvent également présenter des avantages. De même pour la climatisation, vérifiez les conduites d’air conditionné et leur étanchéité afin de rechercher et de réduire les pertes de chaleur.

Notre recommandation

Sans une bonne compréhension de la structure des profits et des pertes, ventilée entre les produits, la production et les frais généraux de l’installation, vous ne serez pas en mesure d’évaluer et d’améliorer votre situation. Vous devez surveiller ces domaines, à la fois d’un point de vue global et d’un point de vue détaillé. Analysez la situation actuelle avec les différentes parties prenantes (représentant à la fois la production et la gestion des installations) et essayez de trouver les lacunes et les synergies à prendre en compte.

3. Identifier et éviter les gaspillages

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Fuites dans l’installation, surchauffe incontrôlée, gaspillage d’énergie, air comprimé inutilisé… Le gaspillage peut se manifester de différentes manières et à différents niveaux de la chaîne de production. Si vous disposez d’une solution de surveillance appropriée, il est facile de repérer les zones potentielles de gaspillage. En disposant d’une vision holistique et à 360° des opérations de l’atelier, vous pouvez analyser si le pic de la demande d’énergie est lié à une augmentation de la production, à une réduction des temps d’arrêt ou – peut-être – à un problème plus important au niveau de l’équipement ?  Cela vous permet de réduire les coûts d’énergie gaspillée chaque année.

Détection des anomalies dans l’utilisation de l’énergie

Il est intéressant d’établir une corrélation entre les données relatives à la consommation d’énergie et l’état des équipements et des installations. Très souvent, cela permet d’obtenir des informations précieuses et exploitables sur l’état des machines, ce qui permet d’éviter les pannes imprévisibles du système.

L’utilisation de l’apprentissage automatique permet d’analyser rapidement le flux de données provenant des machines en temps réel et d’informer les équipes concernées, qui peuvent ainsi réagir plus rapidement et plus efficacement. Tout gaspillage peut être identifié et son lien avec l’état de l’équipement peut être évalué.

Notre recommandation

L’optimisation de l’efficacité et la réduction des déchets sont deux axes majeurs pour tirer profit des initiatives liées à l’efficacité énergétique. Analysez vos données pour trouver les zones de gaspillage – sous forme de chaleur perdue, d’installation non étanche ou de machine ou processus inefficace.

4. Surveiller les compresseurs d’air

La surveillance de l’installation elle-même dans les zones clés peut également permettre d’améliorer la visibilité et, par conséquent, de prendre des mesures décisives pour résoudre le problème des fuites potentielles. Les compresseurs d’air constituent un exemple intéressant à cet égard. On estime que jusqu’à 20-30 % de la production des compresseurs d’air peut être perdue à cause de fuites, ce qui entraîne des conséquences financières considérables.

En outre, les systèmes d’air comprimé sont souvent les plus gros consommateurs d’énergie de l’installation, de sorte que toute réduction de coût identifiée peut avoir un impact mesurable !

Notre recommandation

Fournir et analyser les mesures de haut niveau relatives aux compresseurs d’air et à l’utilisation du côté des consommateurs – cela vous permettra d’identifier les fuites potentielles. Calculer l’efficacité des compresseurs d’air et vérifier si vos machines sont suffisamment efficaces pour les conserver ou s’il est plus avantageux de les remplacer par d’autres plus performantes.

5. Impliquez votre équipe

Réduire les coûts et trouver des possibilités d’optimisation est un travail d’équipe. L’intégration et l’adhésion des différents acteurs de l’entreprise à vos initiatives en matière d’efficacité énergétique peuvent avoir un impact considérable sur le résultat final.

Grâce à un lieu unique et central où l’on peut trouver toutes les informations relatives à ces initiatives, ainsi que les indicateurs clés de performance et les mesures actuelles, il est possible de promouvoir des comportements spécifiques souhaités et d’informer sur l’orientation générale de la stratégie de l’entreprise.

Toutefois, pour garantir l’efficacité de la démarche, les équipes de direction et les équipes chargées de l’énergie doivent travailler ensemble pour s’assurer que la stratégie globale de développement durable de l’entreprise et les initiatives locales sont en phase.

Notre recommandation

Vous devez préparer une stratégie énergétique globale et commencer à surveiller la consommation d’énergie si vous voulez trouver des améliorations en matière d’économie d’énergie et, par conséquent, des économies de coûts significatives. N’oubliez pas que vous devez fixer des objectifs énergétiques intelligents, qui motiveront et responsabiliseront vos équipes et vos employés.

Conclusions

Il peut y avoir de nombreuses raisons de se concentrer sur les économies d’énergie. La nécessité d’accroître la compétitivité sur un marché exigeant, les besoins et les exigences de conformité liés à l’établissement de rapports ou le désir d’avoir un impact positif sur l’environnement. Quelle que soit l’option retenue, il est essentiel d’adopter une bonne approche et de choisir les initiatives, les domaines et les outils adéquats.

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