_Environnement de travail adaptable et sûr utilisant l’IoT et la RA dans l’industrie automobile

Création d’un espace de travail efficace, adaptable et sécurisé avec l’Internet des objets et la réalité augmentée pour l’industrie automobile

Fiat Chrysler Pologne – FCA Polska

Fiat Chrysler Automobiles (FCA) est la septième plus grande entreprise automobile au monde, avec des activités d’envergure internationale. Elle est responsable de la conception, de la fabrication et de la vente de voitures, de camions légers, de composants et de systèmes de production dans le monde entier. Le Groupe comprend des marques automobiles telles que : Abarth, Alfa Romeo, Chrysler, Dodge, Fiat, Fiat Professional, Jeep, Lancia, Ram, SRT et Maserati, ainsi que Mopar, une marque de services et de pièces détachées. COMAU (systèmes de production), Magneti Marelli (composants) et TEKSID (métal et pièces moulées) font également partie du groupe. L’entreprise FCA est née en 2014 de la fusion de Fiat (fondée en 1899) et de Chrysler (fondée en 1925). FCA est cotée à la bourse de New York (« FCAU ») et au Mercato Telematico Azionario de Milan (« FCA »).

Défis et besoins

En planifiant l’introduction de la production de nouveaux moteurs à essence écologiques dans son usine de Bielsko-Biala en Pologne (FCA Powertrain), Fiat Chrysler Automotive (FCA) a pris note des futurs coûts de service et d’exploitation des lignes de production ultramodernes et automatisées. La production actuelle de FCA doit réagir rapidement à des spécifications de produits en évolution dynamique, qui sont constamment adaptées aux exigences, aux réglementations et à l’évolution des marchés. Par conséquent, les employés doivent être constamment formés et leur environnement de travail toujours adapté aux nouvelles versions de composants et aux nouvelles commandes. Dans le même temps, les lignes de production sont adaptées et modernisées en permanence, d’où la nécessité pour le service de maintenance, de réparation et de révision (MRO) de toujours tenir à jour les procédures d’entretien et de constituer une base de connaissances en matière d’entretien correspondant à des machines plus grandes et plus diverses, tout en augmentant l’efficacité et l’efficience pour réduire au minimum les temps d’arrêt qui en résultent. La conformité aux réglementations en matière d’environnement, de santé et de sécurité (EHS) est également un point d’attention pour l’entreprise. Les attentes élevées en matière d’efficacité exigent une exécution rapide des tâches assignées, pour lesquelles le respect des règles et procédures de sécurité est essentiel. L’acquisition et la présentation rapides d’informations concernant les zones dangereuses à l’intérieur d’une usine de fabrication sans qu’il soit nécessaire de les inspecter physiquement peuvent entraîner une augmentation des normes de sécurité, tandis que la présentation appropriée et efficace des instructions EHS est la clé du succès. Fiat Pologne était également intéressé par la mise en œuvre du concept des usines du futur (FoF) et de l’industrie 4.0 afin de devenir un pionnier dans la réalisation de ce qui précède dans l’ensemble de l’entreprise mondiale tout en améliorant considérablement l’efficacité de la ligne de fabrication et en réduisant le nombre de temps d’arrêt causés par des défaillances.

Solution appliquée

Malgré la nouveauté des solutions IoT et AR sur le marché polonais, FCA a décidé d’investir dans le développement de ces solutions avec l’aide des meilleurs experts en logiciels industriels de Transition Technologies PSC. Ce n’est qu’à travers les premières réunions que la portée du projet de recherche a été établie ainsi qu’un plan pour mettre en œuvre les éléments de ses résultats. La solution qui en a résulté a permis de créer un environnement de travail sûr et efficace dans l’usine de fabrication grâce à une évolutivité correspondant à de multiples postes et emplois différents. Le projet lui-même a été baptisé LINEA I. La mise en œuvre du concept d’industrie 4.0 a commencé par le soutien d’un département MRO en mettant en œuvre une solution basée sur l’IdO avec une boîte à outils de réalité augmentée correspondante pour ses travailleurs. Le projet a été mis en œuvre avec l’utilisation d’une tablette et de lunettes de réalité augmentée comme interface utilisateur, ce qui améliore considérablement l’exécution des tâches quotidiennes par les employés. Les informations contextuelles jouent ici un rôle essentiel : chaque module significatif a été représenté sous forme numérique, ce qui permet d’éliminer les instructions sur papier et de mieux contrôler les tâches effectuées. Le système intégré utilise les données des systèmes d’automatisation (OPC UA) présentées à l’utilisateur en temps réel, ainsi qu’un moteur de traitement graphique avancé qui superpose des images 3D à des objets du monde réel.

Le projet a reçu des éloges lors d’un audit d’innovation interne de l’entreprise et a été désigné comme solution future pour l’ensemble du groupe. Les orientations définies par l’usine de Bielsko-Biala deviendront donc bientôt une norme d’entreprise pour l’ESS, ainsi que la création de nouveaux moyens d’accès aux informations techniques concernant à la fois les paramètres opérationnels d’un appareil ou la prédiction de défaillances potentielles et le remplacement de la documentation technique traditionnelle sur papier. Grâce à cette solution, FCA Powertrain établit des normes d’innovation dans l’ensemble du groupe FCA.

Résultats obtenus

Le projet LINEA I, après avoir été étendu à tous les éléments d’automatisation des nouvelles lignes de fabrication, entraînera une diminution significative des coûts opérationnels de service grâce à l’automatisation et à l’unification des affectations de service et à l’optimisation de la structure interne de MRO, ainsi que de la communication interne. En conséquence, les délais des procédures de service seront raccourcis en augmentant leur efficacité. Le développement de nouvelles procédures d’achat afin de garantir l’existence de tous les éléments nécessaires pour connecter les nouvelles machines et les nouveaux robots au système directement après leur installation (par exemple : les images CAO 3D correspondantes des appareils) a été un résultat imprévu mais souhaité du projet. Le développement du projet et de ses résultats se poursuivra dans les deux sens : d’une part, au fur et à mesure de l’extension des nouvelles lignes de fabrication, de nouvelles machines seront intégrées au système. D’autre part, un processus de migration technologique aura lieu pour déplacer la solution vers des plateformes de RA plus ergonomiques (par exemple Microsoft Hololens). Cela permettra d’améliorer encore les paramètres opérationnels tels que la réduction du temps et du nombre de temps d’arrêt, les temps d’accès à la documentation technique, ainsi que le nombre d’erreurs dans l’exécution des procédures par les travailleurs. Cela ouvrira également la voie à d’autres avantages tels qu’une automatisation accrue des opérations ou des rapports d’efficacité pour des employés individuels ou des départements et divisions entiers. FCA fait déjà l’expérience de la valeur commerciale résultant de la mise en œuvre des résultats du projet et se projette avec beaucoup d’intérêt dans son avenir.