Wskaźnik OEE – jeśli wydaje Ci się, że o liczeniu wiesz już wszystko, a Twoja fabryka utrzymuje się wśród najlepszych 10% to… masz rację – wydaje Ci się! Fakty są takie, że większość firm uzyskuje średnie wartości miesięczne wskaźnika OEE na poziomie 36%-43%, tylko nie zdaje sobie z tego sprawy.
OEE (Overall Equipment Effectiveness – Całkowita Efektywność Urządzeń) jest bezdyskusyjnie dominującą metryką dla określania efektywności produkcji przemysłowej. Jego prosta formuła i intuicyjnie wyrażona (procentowo) wartoś pozwala na porównywanie pozornie nieporównywalnego. Dzięki temu jest uniwersalnym narzędziem do oceny produktywności i porównywania ze sobą pracy gniazd, pojedynczych maszyn, linii produkcyjnych, czy nawet całych zakładów, niezależnie od ich specyfiki. OEE zawładnął umysłami managerów i inżynierów na całym świecie obietnicą magicznej formuły, niezawodnie obnażającej źródła strat i wskazującą sposoby na maksymalizację zysków… Czy jednak faktycznie tak niezawodnie?
W latach podboju światowej gospodarki przez produkty z napisem „Made in Japan”, profesor Seiichi Nakajima postanowił znaleźć algorytm, który pomoże firmom takim jak Toyota czy Sony kontrolować kluczowe dla pozycji rynkowej parametry pracy parku maszynowego. Uznał, że najważniejsze dla ostatecznego rezultatu są:
Ale jak porównać dostępność tak różnych urządzeń jak np: linia automatyczna i stanowisko montażu ręcznego? A jak wydajność pracy najnowocześniejszych obrabiarek CNC i 60-letniej prasy hydraulicznej? A jakość pracy robota przemysłowego i wtryskarki PVC? Jak porównywać tak różne i względnie wartościowane wielkości?
Z pomocą przyszły procenty. Nie, nie te o których pomyśleliście. Co prawda nie wiemy jak przebiegał proces twórczy u profesora Nakajimy, ale genialnym zabiegiem było sprowadzenie rezultatów do wartości procentowej realizowanego potencjału każdej maszyny. Tak, obrabiarka potrafi jeden detal przygotowywać dziesiątki godzin, gdy tymczasem z wtryskarki „wypadną” w tym czasie setki, tysiące. To wciąż nie oznacza, że obrabiarka jest bardziej wydajna. Dzięki temu można więc sprawdzać na ile maszyny realizują swój indywidualny, osiągalny potencjał produkcyjny.
Maszyny, ale też ludzie…
Stworzenie OEE było punktem zwrotnym w rozwoju dziś powszechnie adoptowanych w przemyśle praktyk TPM i Lean manufacturing. Umożliwił on relatywnie łatwe interpretowanie złożonych danych opisujących wynik procesu wytwarzania. Kadra zarządzająca dostała narzędzie pomagające zrozumieć, które maszyny stanowią wąskie gardło dławiące potencjał produkcyjny całego zakładu. Dzięki temu mogła planować prace, remonty, czy nawet zdecydować o zastąpieniu czy podwojeniu ilości istniejących stanowisk. Jednak maszyny nie działają (jeszcze) zupełnie bezobsługowo, więc nowy wskaźnik OEE zaczął być używany także do oceny pracy załogi: utrzymania ruchu, operatorów, intra-logistyki, planistów… Szybko też sami managerowie trafili „pod lupę” właścicieli, zarządu, klientów…
Tak zaczęła się epoka presji na wynik OEE – a tam gdzie presja, tam do głosu dochodzi ludzka kreatywność.
Istnieją firmy, a nawet całe branże (np. samochodowa), gdzie każdy poddostawca MUSI się wylegitymować odpowiednio wysokim OEE pod groźbą utraty kontraktu!
Są firmy gdzie od wyniku OEE uzależniane są premie załogi.
Są organizacje, gdzie być albo nie być kierownika zależy od wykazanego poziomu wyniku OEE podległego mu zakładu.
Czy w tej sytuacji kogokolwiek dziwi, że czasami najpierw planuje się wynik, a potem dostosowuje metodę dojścia do niego?
W systemach ręcznego raportowania w ramach wciąż najpopularniejszej w polskim przemyśle platformy MES (Microsoft Excel System) „kreatywne” liczenie jest bardzo proste, więc w tym artykule nie będziemy się tym zajmować. Kto dotąd nie przymierzył się chociaż do digitalizacji przepływu danych produkcyjnych, ten ma większe problemy niż zafałszowanie OEE.Jednak jak oszukuje się systemy, które z definicji bazują na twardych danych wprost ze źródeł?
Przypomnijmy krótko jak wygląda formuła, a pomysły na to, gdzie można „podkręcić” wyniki, nasuną się same:
Wyliczana jako procent faktycznej gotowości do produkcji w stosunku do całego czasu pracy. Nie ma przy tym znaczenia czy faktycznie, jak wydajnie i z jakim rezultatem działała produkcja.
Najczęstsze sposoby na „poprawę” dostępności:
Zdarzyła Ci się nagła awaria? Czyż to nie idealna okazja by zaplanować spotkanie z załogą, przegląd „okresowy”, lub próbną ewakuację pożarową? Jednym magicznym ruchem zamienisz awarię w planowaną pauzę, podniesiesz Dostępność i przesuniesz stratę z OEE do OOE… a tego się już nie śledzi.
Wyliczana jako ilość wytworzonych produktów zaakceptowanych jako wystarczająco dobre, podzielona przez ilość wszystkich produktów jakie wyprodukowano w tym czasie.
Najczęstsze sposoby na „poprawę” jakości:
Najprostszym sposobem na „podniesienie” Jakości jest prowadzenie kontroli jakości bez powiązania z maszyną/linią. A jeśli przy linii nie ma kontroli jakości? A co, jeśli zajmuje się nią inny dział np.: laboratorium? Oni mają własne KPI, targety, raporty… Sprawdzają i odrzucają na scrap lub rework, ale to osobna pozycja w arkuszu – to problem innego działu. Sama maszyna/linia wykazuje 100% Jakości.
Wyliczana jako ilość faktycznie wyprodukowanych sztuk do maksymalnej ilości sztuk jaką można było wyprodukować w dostępnym czasie gotowości do produkcji.
Najczęstsze sposoby na „poprawę” wydajności:
Najprostszy sposób na „podniesienie” Wydajności jednocześnie „tuszując” straty Jakości: Zliczanie sztuk reworkowych jako nowych produktów. Jeśli nie ma kontroli produktu po numerze seryjnym, to każda sztuka (także taka, która z powodu problemów z jakością musi ponownie przejść fragment procesu produkcyjnego) liczy się jako wyprodukowana, prawda? Opuściła maszynę, więc została zliczona. Co za różnica, że nie pierwszy już raz. Niby na palecie jest 100 sztuk, a w raporcie wyprodukowaliśmy 120, ale… ważne, że zaplanowano dwie sztuki na minutę i tyle produkujemy.
Do powyższych świetnie aplikują też manipulacje czasem przezbrojeń i rozruchów linii. Pewną ilość sztuk można wyprodukować w ramach rozruchu po weekendzie, przezbrojeniu czy remoncie. Wiadomo, że część faktycznie będzie wadliwa, ale fazę tę można przedłużyć i w oficjalnym czasie przestoju wyprodukować buforową ilość produktu by później uzupełnić spadki Wydajności, czy Jakości.A może przeciwnie, nieudaną partię wyprodukowaną w czasie pracy przypisać do testowej czy rozruchowej, z góry skazanej na zostanie odpadem? Sztuczka polega na kreatywnym przypisywaniu co czasem i produkcją rozruchową czy przezbrojeniową jest…
OEE – to iloczyn wszystkich powyższych (t.j. Dostępności, Jakości i Wydajności), gdzie każdy czynnik, jeśli tylko nie osiąga maksimum, wpływa negatywnie na wynik.
Z natury iloczynu, straty się kumulują i przykładowo połowa, połowy, połowy to zaledwie 12,5 %! A jednocześnie 100% ze 100% połowy to już tylko połowa. Jeśli więc jeden z czynników mnożenia jest relatywnie trudny do mierzenia, a potencjalnie będzie wynik mnożenia zaniżał to może… pominąć go w równaniu? Zignorować, przykładowo, Wydajność i do OEE wliczać tylko iloczyn Dostępności i Jakości. Byłbyś zaskoczony, ile firm tak działa. OEE 93%! Tak, ale bez Jakości, Wydajności albo Dostępności w równaniu..
Powyższe przykłady to ledwie najczęściej demaskowany – a i to zazwyczaj dopiero przez spojrzenie kogoś z zewnątrz, partnera, konsultanta, audytora… – wierzchołek góry lodowej. Jest tego tyle na ile tylko pozwala ludzka kreatywność napędzana strachem przed niewypełnieniem często nierealistycznego planu.
Zafałszowanie to chwila strachu i na „papierze” wszystko się zgadza, a z czasem wrasta to jako „tradycja” ratowania wyników. Jednak strategia „zamiatania pod dywan” jest w rezultacie krótkowzroczna. Pozwala trwać w pozornie korzystnej dla wszystkich „sztucznej rzeczywistości” i walczyć z problemami zastępczymi, gdy tymczasem prawdziwe przyczyny są hamulcem rozwoju, gdy konkurencja powoli odjeżdża w przyszłość.
Nie ma szans użyć wyników OEE i składowych do prawdziwej zmiany rentowności, poprawy konkurencyjności i w konsekwencji atrakcyjności oraz stabilności zatrudnienia, jeśli nie podejmie się pracy nad wieloletnimi zaniedbaniami i wygodnymi iluzjami. Warto, bo każda mała zmiana na lepsze, tak w parku maszynowym, jak sposobach jego obsługi, każda zdefiniowana i usunięta przyczyna strat, z czasem kumuluje się i spłaca po wielokroć.
Niestety nie wystarczy kupić i zainstalować aplikację do ciągłego monitorowania, raportowania i notyfikowania o niskich poziomach OEE oraz jego składowych nawet w czasie rzeczywistym. Oczywiście samo zbieranie danych bezpośrednio ze źródeł maszynowych zapobiegnie wielu przekłamaniom, ale wszystkie ze wskazanych powyżej przykładów fałszerstw są w stanie przechytrzyć nawet taki system.
Wdrożenie prawdziwego, wiarygodnego systemu OEE to długi proces. Tym dłuższy im większe były zaniedbania i traktowanie instrumentalne tej metryki. To zmiana w niewielkim stopniu technologiczna, a w dużym operacyjna i na poziomie myślenia o produkcji. Jest to wyzwanie, które nagradza konsekwentnych, odważnych i mądrych na tyle by dać sobie pomóc komuś z zewnątrz. Trudno opuścić własne koleiny myślenia bez zewnętrznej perspektywy i doświadczenia. Dlatego polecam nie ufać sprzedawcom łatwych rozwiązań spod znaku: „aplikacja z półki”.
Tylko indywidualne podejście, wielowątkowa integracja danych, spojrzenie na OEE przez pryzmat OOE czy TEEP (to temat na inną opowieść), wyrażenie OEE nie tylko w procentach, ale też w stracie czasu, produktów, czy wprost – pieniędzy, da prawdziwe wskazówki dla optymalizacji… Dopiero zrozumienie indywidualnych wyzwań oraz wspólna praca z partnerem konsultingu technologicznego i deweloperskiego doprowadzi do stworzenia rozwiązania skrojonego na miarę, idealnie trafiającego w specyfikę potrzeb konkretnego przedsiębiorstwa.
Szacuje się, że 60% firm aktualnie używających gotowych rozwiązań spod znaku OEE i MES do końca 2025 roku planuje przejść na maksymalnie dopasowane do ich specyfiki i celów rozwiązania, tworzone indywidualnie w modelu partnerskim. Pozostałe firmy… tę zmianę mają dopiero przed sobą**.
** źródło: Magic Quadrant for Manufacturing Execution Systems
Nie bądź jak „pozostałe firmy”. Pozwól nam pomóc Ci odkryć czy Twoje OEE jest zafałszowane, gdzie i jak przeciekają Ci pieniądze, od czego i jak zacząć zmianę. Razem zacznijmy budować system, który w oparciu o znaną (pozornie) na wylot metrykę OEE pozwoli Ci zabezpieczyć biznes przed bieżącymi i przyszłymi stratami. Odwiedź stronę z naszą ofertą monitoringu produkcji OEE.
Nie musisz wymieniać maszyn na nowe, aby Twoja produkcja stała się bardziej "inteligentna" oraz wydajniejsza. Twój park maszynowy jest kopalnią danych, a kluczem do sukcesu jest cyfryzacja.
XXI wiek to czas kiedy dane odgrywają coraz większą rolę, a trend ten zauważalny jest również w branży produkcyjnej. Gromadzenie ich to jednak za mało. Dopiero dzięki dostępowi do danych operacyjnych i zapewnieniu ich widoczności w czasie rzeczywistym, firmy mogą monitorować linie produkcyjne, identyfikować wąskie gardła i podejmować oparte na danych decyzje, również z wykorzystaniem sztucznej inteligencji (AI) i uczenia maszynowego (ML).
Według Niemieckiego Federalnego Urzędu Statystycznego zużycie energii przez przemysł do produkcji towarów w latach 1995-2019 prawie się nie zmieniło. W 2019 roku wyniosło ono 3 874 petadżuli. Oznacza to, że utrzymuje się na tym samym poziomie co w latach poprzednich. W Niemczech planuje się zmniejszyć zużycie energii pierwotnej o połowę do roku 2050
Koszt energii elektrycznej – bardzo często pomijany bądź akceptowany taki, jaki jest z uwagi na to, że jest integralną częścią produkcji. W czasach kryzysów i cięcia kosztów, może on jednak szybko stać się jednym z głównych czynników wpływających na wyniki finansowe organizacji.
Rachunki za zużycie energii od wielu lat są przedmiotem zainteresowania praktycznie wszystkich dziedzin przemysłu, a obecna sytuacja na świecie jest czynnikiem zwiększającym zapotrzebowanie na rozwiązania, które ułatwiają monitorowanie zużycia energii lub jej oszczędzanie. W środowisku przemysłowym, w którym koszt mediów zawsze był jednym z głównych czynników napędzających biznes, ostatnie zmiany w gospodarce światowej: inflacja, wyzwania związane z dostawami zasobów naturalnych oraz groźba zmiennych i nieprzewidywalnych wzrostów kosztów energii - są obecnie najważniejszymi czynnikami ekonomicznymi.
Cyfrowa transformacja zmienia sposób, w jaki połączone są produkty, aktywa, dane i operacje, aby dostarczyć biznesową wartość dla klientów. Przekształcenie danych cyfrowych na pozytywne i wartościowe doświadczenia klienta pozwala osiągnąć realne, wymierne korzyści i zyski dla przedsiębiorstwa. Technologie cyfrowe tworzą nowe możliwości biznesowe na całym świecie i prowadzą do ewolucji przedsiębiorstw, produktów i procesów. Poniższy artykuł przybliża wybrane, najpopularniejsze technologie Przemysłu 4.0 w kontekście biznesowym. W tekście opisana zostanie koncepcja Internetu Rzeczy oraz infrastruktura chmury obliczeniowej wraz z możliwością ich wykorzystania w cyfrowej transformacji.
Jedną z niewątpliwych zalet rozwiązania, jakim jest Internet Rzeczy, jest możliwość gromadzenia i przetwarzania ogromnej liczby różnorodnych danych (np. wartość temperatury, liczba wyprodukowanych elementów, ilość pozostałych płynów, wskaźnik wilgotności, czas pracy maszyn). Wiąże się z tym jednak pewne niebezpieczeństwo – wielość informacji może utrudnić ich efektywne wykorzystywanie. Rozwiązaniem tego problemu jest wizualizacja danych, a odpowiednio dobrany typ wykresu może zwiększyć wartość danych. W tym artykule zaprezentujemy korzyści płynące z dobrej wizualizacji danych oraz jakie mogą mieć zastosowanie w Twojej organizacji.
Skalowalność w aplikacjach webowych stała się standardem. Pojedynczy serwer nie poradzi sobie z rosnącą ilością podłączonych do Internetu urządzeń. Skalowalność to charakterystyka systemu, która odpowiada na pytanie: czy jeśli zwiększy się ilość zasobów, to system będzie działał wydajniej?
Współczesne serwisy internetowe odpowiadają na miliony zapytań użytkowników. Wszystkie one działają w środowiskach klastrowych. Obsługa wielu zapytań wymaga znacznych zasobów, takich jak czas procesora (CPU) oraz pamięć RAM. Każde połącznie do serwera generuje jego dodatkowe obciążenie. W takiej sytuacji jeden serwer wymagałby ogromnych ilości zasobów, a prawo Moor'a już się nie sprawdziło. Aby temu zaradzić potrzebujemy wielu serwerów, które obsługują zapytania użytkowników. Aplikacje webowe (w tym także IoT) używają protokołu HTTP(S), który działa na zasadzie: żądanie-odpowiedź. Gdy użytkownik otwiera stronę, lub wywołuje akcję, zostaje wysłane żądanie do serwera. Na każde żądanie użytkownika serwer musi przygotować odpowiedź. Każda odpowiedź musi zostać w odpowiedni sposób przeprocesowana, a to stanowi główne kryterium estymacji ilości zasobów serwera - żądania mogą być różne, od danych statycznych jak style CSS lub obrazy, po skomplikowane jak pobieranie danych z bazy, filtrowanie lub wyliczanie pewnych współczynników.
Thingworx IoT Hub Connector jest mostem, który łączy platformę Thingworx z chmurą Azure (a dokładniej z Azure IoT Hub). Zapewnia on bezpieczną (opartą na certyfikatach) komunikację, dzięki której możemy korzystać z ogromnych możliwości chmury obliczeniowej. Jest to rozwiązanie bardzo rozbudowane, ale również generyczne.
Synergia, tak można określić to naturalne połączenie technologii, które znacząco wpłynie na wygląd przyszłości produkcyjnej. Ostatnimi czasy coraz większą popularność zyskuje, obok Internetu Rzeczy (IoT), sztuczna inteligencja (AI). Zestawienie tych dwóch trendów technologicznych zwiastuje praw-dziwą rewolucję przemysłu 4.0.
Tegoroczny Liveworx, ze względu na globalną sytuację wywołaną przez pandemię COVID-19, wyjątkowo odbywał się wyłącznie w wersji on-line. Już pierwszego dnia zapowiedziano wypuszczenie do komercyjnego użytku nowej wersji ThingWorx - najpopularniejszej platformy maksymalizującej potencjał przemysłowego internetu rzeczy. Zgodnie z zapowiedziami Joe Birona, CTO odpowiedzialnego za technologię IoT w PTC, ma być szybciej, taniej i efektywniej.
Rozwój sztucznej inteligencji, a wraz z nią uczenia maszynowego nabrał w ostatnich latach dużego rozpędu. Ciągłe dążenie do zwiększenia mocy obliczeniowej komputerów dało możliwość wykorzystania algorytmów oraz aparatu matematycznego stworzonych w drugiej połowie XX wieku na niespotykaną dotąd skalę. Mając w perspektywie rychłe nadejście komercyjnego komputera kwantowego można powoli zacząć obawiać się scen rodem z filmów z Arnoldem Schwarzeneggerem w tytułowej roli Terminatora. Nie wybiegając jednak za daleko w przyszłość, a skupiając się na teraźniejszości postanowiłem sprawdzić jakie możliwości daje dostępna dzisiaj technologia oraz czy można wykorzystać ją w predykcji rozprzestrzeniania się choroby COVID-19.
Przemysłowy Internet Rzeczy zmienia dziś nasze spojrzenie na klasyczne pojęcie produkcji. Największe koncerny wytwórcze chętnie sięgają po rozwiązania technologiczne, które usprawniają i zwiększają efektywność procesów produkcyjnych. Wraz z rozwojem kolejnych technologii rośnie zainteresowanie koncepcją przemysłu 4.0, a w rezultacie także liczba połączonych urządzeń. Aby zaspokoić zapotrzebowanie w zakresie infrastruktury o odpowiedniej przepustowości i prędkości niezbędna była ewolucja w kierunku kolejnej generacji sieci- 5G. Jak 5G wpłynie na rozwój Fabryk przyszłości i dlaczego to kluczowe z perspektywy Internetu rzeczy? Wszystkiego dowiesz się z artykułu.
Nagła epidemia koronawirusa SARS-CoV-2 i wywoływanej przez niego choroby COVID-19 wpłynęła na każdą sferę funkcjonowania współczesnego świata. Wywołane zagrożeniem epidemiologicznym ograniczenie przepływu ludzi, towarów i usług już negatywnie wpłynęło na ciągłość procesów produkcyjnych wielu branż, a każdy dzień utrzymywania się tej sytuacji, bez wiarygodnych prognoz powrotu do normalności wciągał będzie kolejne w spiralę zagrożenia zatrzymaniem.
Internet Rzeczy stosowany jest w coraz szerszym zakresie, a z rozwiązań optymalizujących czy gromadzących informacje korzystają światowi giganci. Wszystko po to, aby usprawniać dotychczasowe procesy, pozyskiwać, przetwarzać i raportować większą ilość danych lub nawet wprowadzać nowe usługi.
Nikogo nie zaskoczy stwierdzenie, że przemysł motoryzacyjny jest z natury innowacyjny. Samochody to maszyny, które historycznie zrewolucjonizowały wiele obszarów przemysłu, a dziś można śmiało powiedzieć, że branża motoryzacyjna nie spoczywa na laurach i nadal skupia się na rozwoju technologicznym, który ma służyć konsumentom prywatnym oraz biznesowym.
Wydawałoby się, że Internet Rzeczy jest dedykowany wyłącznie branży przemysłowej. Z nią jednak bardzo związane są transport oraz logistyka, które również mogą skorzystać na trwającej właśnie rewolucji.
Jak zwykle w ostatnich latach, silna drużyna Transition Technologies PSC była obecna w Bostonie na jednym z najważniejszych wydarzeń IoT tego roku – LiveWorx 2019. No to zaczynamy Nawet z 10 uczestnikami z różnych obszarów biznesu, aktywnie poszukującymi nowych informacji i prezentacji, udało nam się uczestniczyć jedynie w małej części z ponad 240 […]
Przemysł 4.0 i jego fundament – Internet Rzeczy (IoT – zwłaszcza w przemysłowym wydaniu: IIoT) zdominowały w ciągu ostatnich lat sposób myślenia o zaawansowanym zarządzaniu zasobami przedsiębiorstw produkcyjnych. Każda nowa maszyna, aplikacja, sterownik… szczyci się gotowością do podłączenia do Internetu Rzeczy. Czy jednak jest to faktycznie nowa jakość i wartość dodana otwierająca nowe horyzonty, czy […]
Odkąd PTC odzyskało ThingWorx w 2013, było jasne, że pionier parametrycznego CAD’a oraz jeden z liderów PLM chciał znacznie powiększyć ślad swojej obecności na...
Jakiś czas temu PTC ogłosiło wydanie nowej wersji Platformy ThingWorx (8.4), która posiada wsparcie OOTB integracji z InfluxDB. Na pierwszy rzut oka, to 'jedynie’ wsparcie dla kolejnej bazy danych, ale jeśli przyjrzeć się temu bliżej, to kolosalne posunięcie, które sprawia, że środowisko Internetu Rzeczy (IoT) PTC staje się bardziej niezawodne pod względem potencjału zbioru danych. […]
Niegdyś niedoceniany sposób podejścia do tematu, dziś rozwija skrzydła i staje się kluczowym zbiorem rozwiązań globalnych korporacji. Choć nie tylko, bo śladami wielkich podążają również średnie i mniejsze firmy. Zatem zalety Internetu Rzeczy dostrzegli już wszyscy. Jakie jednak trendy rozwoju będziemy mogli dostrzec w 2019 roku? 1. Przepustowość danych W wielu branżach ilość przesyłanych danych […]
W ostatnich latach bardzo dużo mówiło się na temat Internet of Things (IoT) oraz sposobach w jakim miałbym on odmienić przemysł. Jednakże póki co widzieliśmy znacznie więcej ludzi dużo mówiących o tej technologii niż takich, którzy realnie ją wdrażali. Zatem, czy IoT jest już technologią na tyle „dojrzałą” aby móc stać się prawdziwą okazją dla […]
Zostańmy w kontakcie
Skontaktuj się