_Projekty badawczo rozwojowe
Transition Technologies PSC

Obecnie europejskie przedsiębiorstwa produkcyjne stoją przed szeregiem wyzwań na burzliwym zglobalizowanym rynku, w obliczu bezprecedensowych i nagłych zmian wymagań rynkowych, stale rosnącej liczby wariantów produktów i mniejszych wielkości partii, co zaostrza światową konkurencję i powoduje ciągłą presję na koszty produkcji, jakość produktu i wydajność produkcji. Dlatego konieczne jest wdrożenie nowatorskich strategii rozwoju produktów w celu zapewnienia i optymalizacji wytwarzania nowych produktów lub wariantów w systemach produkcji małoseryjnej.

W tym celu PIONEER wdroży strategię kontroli i sterowania wyprzedzającego na linii produkcyjnej w celu zwiększenia wydajności systemów przemysłowych w schematach produkcji o dużej różnorodności i małych wolumenach, w oparciu o połączenie między modelowaniem materiałów i charakteryzacją materiałów, cyfrowymi bliźniakami opartymi na symulacji i modelami opartymi na danych, aktualizowane poprzez rozproszone dane produkcyjne z wbudowanych urządzeń brzegowych IoT . PIONEER opiera się na pięciu filarach rozwoju wspólnej metodologii zastosowanej w dwóch demonstratorach, obejmującej multidyscyplinarną optymalizację w celu zapewnienia certyfikowanych strategii planowania ścieżki do produkcji zoptymalizowanych topologicznie elementów konstrukcyjnych poprzez Wire-Arc Additive Manufacturing (WAAM) w budownictwie (tj. schematy produkcyjne), jak również zapewnienie wydajnej strategii projektowania i produkcji dla produkcji elementów z tworzywa sztucznego (formowania arkuszy z włókna węglowego CF-SMC) w branży motoryzacyjnej (schematy produkcji o dużej różnorodności). PIONEER opiera się na wiedzy i wynikach uzyskanych w:

1. poprzednich projektach UE H2020;
2. doświadczeniach ze stowarzyszeń – tj. EMMC ASBL, IOF, VMAP Standard Community, IDTA;
3. produktach komercyjnych od partnerów projektu.

PIONEER zgromadził na pokładzie 14 kluczowych interesariuszy przemysłowych i akademickich z 11 krajów.

Strona projektu

Jednostka Fluently Smart Interface oferuje:

1. interpretację treści mowy, tonu mowy i gestów, automatycznie tłumaczone na instrukcje robota, dzięki czemu roboty przemysłowe są dostępne dla każdego profilu umiejętności;
2. ocena stanu operatora za pomocą dedykowanej infrastruktury czujników, która uzupełnia trwałą świadomość kontekstową, aby wzbogacić ramy behawioralne oparte na sztucznej inteligencji, odpowiedzialne za uruchamianie generowania określonych strategii robotów;
3. modelowanie produktów i zmian produkcyjnych w sposób umożliwiający ich rozpoznawanie, interpretowanie i dopasowywanie przez roboty we współpracy z człowiekiem.

Roboty wyposażone w Fluently będą stale przyjmować fizyczne i poznawcze obciążenia ludzi, ale także będą uczyć się i zdobywać doświadczenie wraz ze swoimi ludzkimi kolegami z zespołu, aby ustanowić praktykę produkcyjną opartą na jakości i dobrym samopoczuciu. Więź między człowiekiem a robotem jest spersonalizowana i powstaje podczas wstępnego szkolenia w Robo-Gym, pierwszym europejskim centrum interaktywnych szkoleń człowiek-robot, gdzie człowiek i robot uczą się od siebie wspólnej praktyki pracy.

Efekty FLUENTLY płynnie zostaną zweryfikowane poprzez demonstrację na trzech pełnoskalowych pilotach charakteryzujących się różnym poziomem automatyzacji, dynamiką produkcji i złożonością procesu podejmowania decyzji produkcyjnych.

Fluently zgromadził na pokładzie 21 kluczowych interesariuszy przemysłowych i akademickich z 13 krajów.

COVID-19 drastycznie zmienił dotychczasowe zasady współpracy w przemyśle produkcyjnym, serwisowym czy usługach użyteczności publicznej. Wsparcie „hands-on”, częste delegacje i stabilne zatrudnienie muszą ustąpić miejsca dystansowi społecznemu, ograniczeniom w lotach i zmianom w zatrudnieniu. Współpraca, szkolenia, nadzór i wsparcie pracowników „pierwszej linii” wymagają rozwiązań umożliwiających współpracę na odległość, natychmiastowe podnoszenie kwalifikacji i niezależność w dostępie do informacji. Te potrzeby adresują technologie rzeczywistości poszerzonej (AR) i komunikacji, demokratyzując dostęp do wiedzy, przekazywanie jej na odległość i wspólne rozwiązywania problemów. Jednakże obarczone są ograniczeniami w kontekście ich zastosowań profesjonalnych i przemysłowych:

1. Brak wsparcia dla przemysłowych urządzeń nasobnych – obecne rozwiązania są wygodne podczas codziennego użytku na smartfonach, ale nie podczas pracy z maszynami, infrastrukturą, świadczenia usługi i zadań wymagających wolnych rąk
2. Zależność od bibliotek ArCore i ArKit – sprzęt klasy min. Samsung Galaxy S7, iPhone 7 i lepszy trudno znaleźć na wyposażeniu pracowników, co ograniczenia stosowanie AR w warunkach profesjonalnych
3. Mała skala mapowanej przestrzeni – treści AR nakładane są na znacznik graficzny, rozpoznaną podłogę lub wykryty jeden przedmiot – niemożliwe jest zmapowanie przestrzeni większej niż kilka/kilkanaście m2, zrozumienie położenie pracownika w skali całej fabryki/budynku i jego interakcji ze światem rzeczywistym
4. Krótki czas pracy na baterii – obliczenia AR są bardzo kosztowne, jeśli chodzi o zużycie baterii, realne stosowanie AR ogranicza się do ok. 2-3h

Proponujemy innowacyjne rozwiązanie AR do współpracy na odległość, które zmapuje przestrzeń powyżej 1000m2, będzie pracować na urządzeniach nasobnych oraz niekompatybilnych z bibliotekami ArCore ( Google) i ArKit (Apple) a dzięki wykorzystaniu 5G i chmury do obliczeń AR wydłuży czas pracy z AR na jednym ładowaniu baterii.

Produkcja mebli stanowi ogromny przemysł, który odpowiada za przeszło 25 % konsumpcji mebli na całym świecie. Obecnie jesteśmy również świadkami ważnej transformacji – od podejścia „zrób to sam” (DIY) do podejścia „zróbmy to razem” (DIT). W ramach finansowanego przez Unię Europejską projektu INEDIT powstanie ekosystem pozwalający na przekształcenie podejścia DIY realizowanego w FabLabach w profesjonalne podejście DIT. Uczestnicy projektu wykorzystają wiedzę, kreatywność oraz pomysły w zakresie projektowania i inżynierii, opracowane przez interdyscyplinarny zespół zainteresowanych stron oraz nowe podmioty. W celu zademonstrowania możliwości innowacji dotyczących produkcji społecznej w warunkach gospodarki o obiegu zamkniętym w ramach projektu zostaną przeprowadzone testy związane z czterema zastosowaniami – produkcją zrównoważonych paneli drewnianych i drukowaniem 3D drewna, drukowaniem 3D przy pomocy tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu oraz tworzeniem inteligentnych rozwiązań.

Strona projektu

Obróbka dużych części wymaga czegoś więcej niż tylko dużej przestrzeni. Istotną rolę odgrywają też różnorodne podzespoły i łatwość do dostosowania do potrzeb (budowanie zgodnie z wytycznymi klienta). Taki wysoki stopień personalizacji zależy od projektu i wstecznej weryfikacji po wyprodukowaniu. Mając to na uwadze, zespół finansowanego ze środków UE projektu PENELOPE opracuje metodologię łączącą zarządzanie danymi skoncentrowane na produkcie i planowanie produkcji z tworzeniem harmonogramów w ramach cyfrowego systemu o obiegu zamkniętym. Celem projektu jest zwiększanie dokładności i precyzji w ramach możliwości produkcyjnych na podstawie wstępnego projektu produktu. Projekt ma za zadanie rozwinięcie tej metodologii i jej wizji w sektorze naftowo-gazowym, stoczniowym, aeronatuki oraz drogowego transportu pasażerskiego. W ramach projektu odbędą się również szkolenia, których celem będzie przygotowanie pracowników na nadejście ery Przemysłu 4.0.

Strona projektu

Przemysł  stoczniowy, a zwłaszcza stocznie MŚP, potrzebują nowatorskich, opłacalnych, rekonfigurowalnych, modułowych i elastycznych metodologii zorientowanych na pracownika, które mogą poprawić wydajność pracowników oraz zapewnić jakość i precyzję wykonywania pracochłonnych zadań. Mari4_YARD ma na celu wdrożenie portfolio rozwiązań zorientowanych na pracowników stoczni, opierających się na nowatorskiej robotyce współpracującej i wszechobecnych rozwiązaniach przenośnych (w tym z wykorzystaniem AR), umożliwiających modułowe, rekonfigurowalne i użyteczne rozwiązania ukierunkowane na ułatwianie codziennych zadań pracowników.

Strona projektu