Dobrze jest mieć zaufanego partnera technologicznego,
który oferuje wsparcie na każdym etapie pracy i pomaga wyznaczyć priorytety.
LINAK – innowacyjna firma z tradycją
LINAK to duński producent innowacyjnych siłowników elektrycznych, które znajdują zastosowanie w wielu dziedzinach – od produkcji mebli wypoczynkowych i biurowych, przez rolnictwo, po przemysł medyczny i automatykę przemysłową. Firma powstała w 1907 roku i od początku działała jako przedsiębiorstwo rodzinne. Dziś LINAK jest światowym liderem, cieszącym się globalnym uznaniem w swojej dziedzinie. Choć firma posiada fabryki na całym świecie (USA, Dania, Chiny, Słowacja, Tajlandia) i zatrudnia 2000 pracowników, przyświecające wartości i misja pozostają niezmienne.
Background i sytuacja rynkowa
Podstawą strategii LINAK jest lokowanie fabryk w obsługiwanych regionach sprzedaży. Gwarantuje to zaspokojenie potrzeb każdego rynku. Jednak produkcja w USA czy Skandynawii jest stosunkowo kosztowna. Aby zachować konkurencyjność, LINAK stawia na innowacje i nowoczesną organizację produkcji. Firma rozumie ideę Przemysłu 4.0 i odważnie sięga po jego możliwości.
Organizacja pracy w fabrykach LINAK polega na podziale na komórki robocze. Siłowniki produkowane są ręcznie, co wymaga wyjątkowej delikatności i precyzji. Takie podejście gwarantuje najlepszą jakość, dokładność i dbałość o szczegóły w porównaniu z organizacją linii produkcyjnej.
Każda fabryka składa się z 20-50 komórek roboczych, w tym kilku stacji roboczych i stanowisk testowych. Struktura oparta na tak wielu komponentach wymaga wydajnego systemu zarządzania z każdej lokalizacji. Odpowiedzią na te potrzeby jest automatyzacja procesów połączona z odpowiednią optymalizacją.
Digital Cell 1.0.
LINAK podjął pierwsze kroki na drodze do najnowocześniejszej produkcji przed rozpoczęciem współpracy z TTPSC. Firma już wcześniej korzystała z technologii PTC (ThingWorx, PLM, Kepware) i wdrożyła rozwiązanie – Digital Cell 1.0. Pomysł polegał na wsparciu cyfryzacji firmy, zbadaniu potencjału cyfrowego procesu produkcyjnego i rozwiązań IoT, co miało pomóc w podejmowaniu przyszłych decyzji dotyczących rozwoju.
Wprowadzając Digital Cell, firma LINAK chciała zmniejszyć ryzyko błędów operacyjnych i przeszkód, a jednocześnie ułatwić proces szkolenia dla personelu. Wyniki pierwszego wdrożenia były obiecujące, dlatego firma zdecydowała się znaleźć partnera technologicznego, który może pomóc w realizacji założonego przedsięwzięcia.
Wyzwania i potrzeby:
- możliwość korzystania z aplikacji w kilku fabrykach;
- optymalizacja procesów produkcyjnych pod względem jakościowym i kosztowym;
- możliwość scentralizowanego i globalnego monitorowania statystyk i wskaźników KPI;
- dostęp do danych w czasie rzeczywistym;
- poprawa bezpieczeństwa aplikacji.
Industrializacja to złożony, długotrwały proces, zwłaszcza gdy mówimy o wielu lokalizacjach. W TT PSC posiadamy wieloletnie doświadczenie i solidną wiedzę opartą na wcześniejszych projektach w tej dziedzinie, dlatego zawsze zalecamy naszym partnerom podzielenie pracy na etapy. Skalowanie powinno być poprzedzone pomyślnym wdrożeniem, a następnie testowaniem i oceną.
Magdalena Kuchta-Wesoły
Customer Success Manager
Transition Technologies PSC
Kooperatywne podejście do problemu
Od początku było wiadomo, że najlepszym podejściem do tego projektu będzie ścisła współpraca, dlatego działania rozpoczęliśmy od warsztatów, skupionych na audycie Digital Cell 1.0 i ocenie sytuacji początkowej. Pozwoliło nam to zebrać biznesowe i funkcjonalne wymagania dla kolejnej wersji aplikacji. W rezultacie stworzyliśmy całościowy plan działań dla pierwszej fazy projektu, uwzględniając priorytety wdrożeniowe LINAK zalecane przez dział techniczny. Plan obejmował aktualizację aplikacji, która zagwarantuje jej skalowalność i funkcjonalność. Działania zostały podzielone na etapy, z czego pierwszy składał się z 6 kluczowych kroków:
- tworzenie architektury – TWX (skalowalność);
- tworzenie aplikacji modelu danych – TWX (skalowalność, wydajność);
- optymalizacja aplikacji Digital Cell – TWX (wydajność);
- łączność aplikacji -TWX, Kepware (wydajność)
- tworzenie warstw aplikacji – TWX (wydajność)
- tworzenie modelu bezpieczeństwa – TWX (bezpieczeństwo)
Wdrożenie
Wdrożenie trwało pięć tygodni i zostało oparte o metodologię Scrum. Organizacja projektu zakładała podzielenie sześciu kluczowych dla projektu etapów na mniejsze zadania. Pozwoliło to usprawnić programowanie, ułatwić śledzenie postępów pracy i organizację sprintów (wykorzystane zostało narzędzie Atlassian – JIRA).
Faza 1 zakończyła się pomyślnym wdrożeniem architektury w jednej z fabryk i dodaniem nowej funkcji. Ponadto, aby ułatwić i przyśpieszyć dalsze modyfikacje, zorganizowaliśmy warsztaty IoT dla programistów LINAK. Od tego czasu mogą oni samodzielnie wykonywać kluczowe zadania związane z obsługą i utrzymaniem aplikacji.
Rezultaty: Digital Cell 2.0
Wdrożenie zalecanych rozwiązań trwało pięć tygodni, następnie były one testowane, a ewentualne błędy usuwane. Co ważniejsze, wspólnie z firmą LINAK stworzyliśmy solidne fundamenty do dalszego rozwoju naszej współpracy.
| Wynik | Wartość biznesowa |
|---|---|
| Skalowalność oprogramowania osiągnięta poprzez zaprojektowanie i wdrożenie odpowiedniej architektury IT | Z aplikacji można korzystać w wielu lokalizacjach, co redukuje koszty zasobów i rozwoju, a także czas |
| Przypisywanie ról w aplikacji (programista, administrator, użytkownik) | Realizacja ról przekłada się na mniejsze ryzyko nieautoryzowanych operacji i zwiększenie bezpieczeństwa aplikacji |
| Optymalizacja aplikacji Digital Cell pod względem wydajności (lepsza wymiana danych między aplikacją a bazą danych) | Szybszy i lepszy dostęp do informacji, co prowadzi do zmniejszenia ryzyka błędów operacyjnych |
| Wielowarstwowa struktura aplikacji ułatwiająca konserwację | Łatwa i elastyczna obsługa aplikacji (np. Zmiana typu bazy danych nie wpływa na działanie aplikacji) |
| Lepsza nawigacja i intuicyjność dzięki zaawansowanemu i ulepszonemu interfejsowi użytkownika | Ulepszone instrukcje dla nowych pracowników, niższe koszty szkoleń |
| Globalne monitorowanie i raportowanie dzięki zdalnemu dostępowi do komórek roboczych w poszczególnych fabrykach | Lepszy proces podejmowania decyzji w celu optymalizacji produkcji w oparciu o rzetelne dane |
Podsumowanie i plany na przyszłość
Pierwszy etap zakończyliśmy oceną wyników i zdalną sesją dotyczącą rekomendacji dla zakresu prac przypisanych do fazy 2. Dalsze plany obejmują rozszerzenie wdrożonych rozwiązań na inne fabryki, integrację PLM i Windchill, a także więcej szkoleń i warsztatów wymiany wiedzy.