W TT PSC wierzymy, że aby osiągnąć rzeczywiste cele (r)Ewolucji technologicznej i prawdziwie zrozumieć czym jest Przemysł 4.0, liderzy branży przemysłowej powinni polegać na rzetelnych danych gromadzonych w czasie rzeczywistym. Na tym fundamencie mozna budować wiedzę i świadomość, a następnie identyfikować działania wymagające poprawy.
W serii Lesson Learned Explained przedstawiamy przykłady zrealizowanych projektów wraz z wyciągniętymi wnioskami. Mam nadzieję, że ten materiał pomoże Ci uniknąć przynajmniej części pułapek na dordze do Cyfrowej Transformacji.
Wyzwanie: Zastąpienie papierowych systemów raportowania na hali produkcyjnej
Klient, lider w sektorze produkcji opakowań szklanych, zgłosił potrzebę wdrożenia zintegrowanego systemu zarządzania danymi produkcyjnymi, który miałby na celu wyeliminowanie przestarzałych, manualnych metod raportowania. Kluczowym wymogiem było zautomatyzowanie procesów raportowania w obszarach produkcji, utrzymania ruchu, monitorowania parametrów technicznych oraz zarządzania inicjatywami Kaizen. Oczekiwano rozwiązania, które zrewolucjonizowałoby przepływ informacji, dostarczając listy zadań na każdą zmianę oraz wspierając pełną digitalizację danych w celu podniesienia efektywności operacyjnej.
Rozwiązanie: Implementacja systemu do zarządzania danymi operacyjnymi
W odpowiedzi na potrzeby klienta zaprojektowano i wdrożono dedykowany system zarządzania listami kontrolnymi oraz procesami utrzymania ruchu. Platforma została zintegrowana z istniejącymi systemami ERP oraz MES, umożliwiając płynne przechwytywanie danych w czasie rzeczywistym. System generował szczegółowe raporty operacyjne oraz oferował zaawansowane dashboardy do monitorowania wydajności procesów produkcyjnych, umożliwiając analizę zarówno aktualnych, jak i historycznych danych. Dodatkowo, wizualizacja danych na poziomie hali produkcyjnej miała na celu poprawę transparentności oraz wspieranie szybkiego podejmowania decyzji.
Problemy wdrożeniowe: Ograniczona adopcja technologii przez użytkowników końcowych
Mimo zaawansowanych funkcji systemu, stopień jego korzystania wśród operatorów był znacznie poniżej oczekiwań. Zespoły produkcyjne, na co dzień przyzwyczajone do używania papierowych raportów, niechętnie przechodziły na nową platformę. Pogłębiona analiza wykazała, że główną przeszkodą była niewystarczająca ergonomia interfejsu użytkownika, szczególnie w kontekście pracy w warunkach przemysłowych, gdzie operatorzy korzystają z rękawic ochronnych. Obsługa ekranów dotykowych w tych warunkach była nieefektywna, co wpływało na niski komfort pracy i ograniczało produktywność.
Korekta: Optymalizacja interfejsu użytkownika pod kątem specyficznych wymagań operacyjnych
W celu zwiększenia użyteczności systemu przeprowadzono szczegółowy audyt UX, po którym wdrożono zmiany w interfejsie użytkownika. Ekrany widokowe zostały dostosowane do środowiska pracy na hali produkcyjnej poprzez znaczące uproszczenie nawigacji oraz powiększenie kluczowych elementów graficznych, takich jak przyciski i pola wyboru. Te pozronie proste zmiany umożliwiły wygodniejszą obsługę urządzeń mobilnych, takich jak tablety, nawet w rękawicach ochronnych. Zoptymalizowana ergonomia systemu pozytywnie wpłynęła na komfort pracy operatorów i zwiększyła ich efektywność.
Rezultat: Zwiększenie adaptacji systemu i poprawa efektywności operacyjnej
Po wdrożeniu zmian w interfejsie użytkownika wskaźnikadaptacji systemu na hali produkcyjnej znacznie wzrósł. Operatorzy zaczęli regularnie korzystać z narzędzi cyfrowych do raportowania, co przyczyniło się do sukcesywnej eliminacji papierowej dokumentacji i poprawy precyzji danych. Zautomatyzowane procesy raportowania pozwoliły na usprawnienie przepływu informacji oraz lepsze zarządzanie danymi produkcyjnymi, a także wsparły inicjatywy związane z optymalizacją procesów produkcyjnych.
Wnioski
Cyfryzacja raportowania w produkcji opakowań szklanych napotkała początkowe trudności z uwagi na niedostosowanie interfejsu systemu do rzeczywistych warunków pracy operatorów. Wprowadzenie kluczowych zmian w UX pozwoliło jednak na skuteczne wdrożenie rozwiązania i znaczną poprawę efektywności operacyjnej. Projekt ten podkreśla, jak istotne jest uwzględnienie realnych potrzeb użytkowników końcowych przy wdrażaniu nowych technologii w przemyśle.
Celem innowacji jest pełne doświadczenie, a nie sama aplikacja. Samo wdrożenie nowego rozwiązania nie przyniosło oczekiwanych rezultatów. Dlatego tak ważne jest aby angażować użytkowników końcowych jak najwcześniej i na każdym etpaie projektów.
_Interesuje cię cyfrowa transformacja w Twoim przedsiębiorstwie?
Sprawdź poniżej inne przykłady wdrożeń i wyciągniętych z nich wniosków.
