_Industrialisation de la cellule numérique – Solution IoT pour un fabricant de haute technologie – Linak

Technologie

LINAK – société innovante avec plus d’un siècle d’expérience.

 

Industrialisation de la solution iot

 

LINAK est un fabricant danois d’actionneurs électriques innovants qui permettent de contrôler les mouvements en douceur. Ils peuvent être utilisés dans de nombreux domaines – de la production de meubles de loisirs et de bureau à l’industrie médicale et à l’automatisation industrielle, en passant par l’agriculture. La société a été fondée en 1907 et a fonctionné dès le début comme une entreprise familiale. Aujourd’hui, LINAK est un leader mondial reconnu dans son domaine. Désormais, plus de 2 000 de leurs employés travaillent dans des usines de fabrication à travers le monde (États-Unis, Danemark, Chine, Slovaquie, Thaïlande), mais les valeurs fondamentales et la mission restent inchangées.

 

« Lorsque l’on visite les usines LINAK, il est impressionnant de voir l’innovation, le souci du détail et la précision du processus à chaque étape. Y assurer une qualité élevée et la sécurité des employés est une priorité (les machines de pointe sont sécurisées et équipées d’un réseau de capteurs). Il ne s’agit pas d’une chaîne de production typique. Les normes exceptionnelles y sont facilement visibles. »

– Agnieszka Kruszewska, TT PSC Solution Architect

 

Contexte et aperçu du marché

La stratégie de LINAK repose sur l’implantation d’usines dans des lieux qui correspondent aux zones de vente soutenues. Cela garantit que la production correspond parfaitement aux besoins de chaque marché. Cependant, la fabrication aux États-Unis ou en Scandinavie est assez coûteuse. Pour rester compétitive, LINAK se concentre sur l’innovation et l’organisation moderne de la production. L’entreprise comprend l’idée de l’industrie 4.0 et explore hardiment ses capacités.

LINAK fonctionne selon une organisation des ressources basée sur des cellules de travail dans son organisation de fabrication et produit les actionneurs manuellement. Le processus exige une délicatesse et une précision exceptionnelles, et cette approche garantit une meilleure qualité, une plus grande précision et une plus grande attention aux détails par rapport à l’organisation en chaîne de production.

Chaque usine se compose de 20 à 50 cellules de travail, dont plusieurs stations de travail et de test. La structure basée sur un si grand nombre de composants nécessite un système de gestion efficace des cellules de travail et la possibilité de les créer à distance afin qu’elles soient cohérentes dans chaque site. La réponse à ces besoins est l’automatisation des processus combinée à une optimisation adéquate.

Cellule numérique 1.0.

Avant même que nous ne commencions à travailler ensemble, LINAK avait déjà fait les premiers pas sur le chemin de la production de pointe. La société utilisait déjà les technologies PTC (ThingWorx, PLM, Kepware) et a mis en œuvre la solution POC Digital Cell 1.0. L’idée sous-jacente était de soutenir la numérisation de l’entreprise, d’explorer le potentiel d’un processus de fabrication numérique, et les solutions IoT pour aider aux décisions futures sur les autres possibilités.

En introduisant Digital Cell, LINAK voulait réduire le risque d’erreurs et d’obstacles opérationnels tout en rendant la formation du personnel simple et facile. Les résultats de la première mise en œuvre étaient prometteurs. L’entreprise a décidé de trouver un partenaire technologique qui puisse aider à l’industrialisation de la solution, en rendant les cellules de travail numériques évolutives et applicables sur chaque site, sans avoir besoin de les construire à partir de zéro dans chaque usine.

 

Industrialisation de la solution iot

Défis et besoins

  • La possibilité d’utiliser l’application dans plusieurs usines
  • L’optimisation des processus de production en termes de qualité et de coûts.
  • Suivi centralisé et global des statistiques et des indicateurs clés de performance
  • L’accès aux données en temps réel
  • Améliorer la sécurité de l’application

 

« L’industrialisation est un processus complexe et de longue haleine, surtout lorsque nous parlons de plusieurs sites. Chez TT PSC, nous avons de nombreuses années d’expérience et un solide savoir-faire basé sur des projets précédents dans ce domaine, c’est pourquoi nous recommandons toujours à nos partenaires de le diviser en étapes. La mise à l’échelle doit être précédée d’une mise en œuvre réussie, suivie de tests et d’une évaluation. »

– Magdalena Kuchta-Wesoły, Customer Success Manager

Solutions

Une approche coopérative du problème

Une approche coopérative du problème
Nous savions dès le départ que la meilleure approche de ce projet était une coopération étroite, nous avons donc commencé par l’atelier de découverte axé sur l’audit de la cellule numérique 1.0 et l’évaluation de la situation initiale. Il nous a permis de recueillir toutes les exigences commerciales et fonctionnelles pour la prochaine version de l’application. En conséquence, nous avons créé une feuille de route holistique pour la phase 1, basée sur les priorités de mise en œuvre de LINAK recommandées par le département technique. Le plan comprenait une mise à niveau des spécifications de l’application qui garantira son évolutivité et sa fonctionnalité. Nous l’avons divisé en plusieurs étapes. Le cahier des charges final de la première phase comprenait 6 étapes :

 

  • Création de l’architecture – TWX (évolutivité)
  • Création de l’application du modèle de données – TWX (évolutivité, performance)
  • Optimisation de l’application Digital Cell – TWX (performance)
  • Connectivité – TWX, Kepware (performance)
  • Création de couches d’application – TWX (performance)
  • Création d’un modèle de sécurité – TWX (sécurité)

 

« Il est bon d’avoir un partenaire technologique de confiance qui nous guide tout au long du processus, nous offre un soutien, nous recommande le bon périmètre et fixe les priorités. »

-Martin Vejling Andersen, Linak Senior Manager of Logistics & Production Development

 

Avec des bases solides, après l’atelier et les travaux préparatoires, nous étions prêts pour le lancement du projet.

 

Une mise en œuvre agile

La mise en œuvre a duré cinq semaines et était basée sur la méthodologie agile – Scrum. Avant de commencer notre travail, nous avons créé le projet Jira et divisé les six jalons en tâches plus petites pour améliorer le développement, faciliter le suivi de l’avancement du travail et l’organisation des sprints.

La phase 1 a permis une mise en œuvre réussie dans une usine et l’ajout d’une fonctionnalité supplémentaire (extension Excel). En outre, nous avons organisé un atelier ThingWorx personnalisé pour les développeurs de LINAK afin de faciliter et d’accélérer les ajustements ultérieurs. Depuis, ils peuvent effectuer de manière indépendante les tâches clés liées au support et à la maintenance de l’application.

Solution IoT - Cellule numérique

Le résultat : Digital Cell 2.0

Ensemble, nous avons pu mettre en œuvre les solutions recommandées en cinq semaines, suivies de dix jours de tests et de correction des bugs. Ce qui est encore plus important, c’est que nous avons établi des bases solides pour le développement futur de notre coopération.

LE RÉSULTAT VALEUR COMMERCIALE
Évolutivité du logiciel, obtenue par la conception et la mise en œuvre d'une architecture informatique adaptée L'application est utilisable dans de nombreux endroits, ce qui entraîne une réduction des ressources, des coûts de développement et du temps au niveau mondial
Sécurité améliorée par l'attribution de rôles dans l'application (développeur, administrateur, utilisateur) La mise en œuvre de rôles dans l'application se traduit par une réduction du risque d'opérations non autorisées
Optimisation de l'application Digital Cell en termes de performances (amélioration des échanges entre l'application et la base de données) grâce à la refonte du code Accès plus rapide et amélioré aux informations, ce qui réduit le risque d'erreurs opérationnelles
Structure de l'application à plusieurs niveaux pour une maintenance facile Maintenance de l'application facile et flexible (par exemple, changer le type de base de données n'affecte pas le fonctionnement de l'application)
Meilleure navigation et intuitivité grâce à l'interface utilisateur avancée et améliorée Instructions améliorées pour les nouveaux employés, coûts de formation réduits
Suivi et rapports globaux grâce à l'accès à distance aux cellules de travail dans les différentes usines Meilleur processus de prise de décision pour l'optimisation de la production, sur la base de données fiables

Résumé et plans pour l’avenir

Nous avons conclu la première étape avec l’évaluation des résultats et une session à distance sur les recommandations pour la portée de la phase 2. Les plans futurs comprennent l’extension des solutions mises en œuvre à d’autres usines, l’intégration de PLM et Windchill, et encore plus d’ateliers pour l’échange de connaissances.

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