_La fabrication numérique pour votre usine du futur

L’Usine 4.0 est une application pratique des concepts de l’Industrie 4.0 dans un environnement de production. Elle se concentre sur l’automatisation, l’interconnectivité et l’utilisation des données pour optimiser les opérations.

L’Industrie 4.0 est un concept global qui inclut toutes les étapes de la chaîne de valeur, alors que l’Usine 4.0 se limite spécifiquement à la transformation des processus de production dans les ateliers et usines.

La transformation numérique est un processus global qui utilise des technologies pour repenser le fonctionnement d’une entreprise, sa création de valeur et ses interactions avec les clients. Elle couvre toute l’organisation et permet une gestion complète de la chaîne de valeur, de la chaîne d’approvisionnement au service client, en mettant l’accent sur l'efficacité, l'innovation, la réduction des coûts et la compétitivité.

La fabrication numérique, en revanche, cible spécifiquement la transformation des processus de fabrication. Elle s’appuie sur des technologies telles que l’IoT industriel, l’IA/ML, la réalité augmentée ou virtuelle, le cloud computing et des concepts comme les jumeaux numériques pour améliorer l’efficacité, la flexibilité et la qualité de la production.

Différence principale : La transformation numérique couvre l’ensemble de l’entreprise, tandis que la fabrication numérique se concentre sur la production comme un élément clé de la transformation globale.

La fabrication numérique transforme les industries en intégrant des outils automatisés, l’analyse des données et le fil numérique pour une circulation fluide des données et des informations en temps réel tout au long du cycle de vie du produit. Cela permet :

• d’optimiser les modèles économiques pour plus de productivité et d'agilité et une prise de décision basée sur les données,
• de créer des lignes de production reconfigurables pour s'adapter rapidement aux changements du marché tout en minimisant les coûts.

Nous adressons les défis suivants :

• Améliorer l'efficacité et réduire les coûts
• Répondre aux exigences croissantes des clients
• Réduire les temps d'arrêt imprévus
• Simplifier les flux d'informations papier
• Optimiser les processus de production
• Identifier et résoudre les problèmes de qualité tardivement
• Réduire les retours produits et insatisfactions clients
• Minimiser les coûts énergétiques et autres services publics
• Assurer l'efficacité énergétique et la conformité réglementaire

Étape 1 : Atelier Découverte

Chaque entreprise manufacturière est unique. Notre consultant effectue un entretien initial pour comprendre vos processus et objectifs, identifier les domaines de coopération potentiels et proposer un plan détaillé.

Résultat : Une compréhension claire des besoins pour construire un plan structuré.

Étape 2 : Résumé et plan des prochaines étapes

Une analyse des observations clés et des recommandations, avec une approche intégrée utilisant des technologies numériques adaptées à vos besoins.

Résultat : Un plan validé basé sur les meilleures pratiques et vos objectifs.

Étape 3 : Création et mise en œuvre de la solution numérique

Définition des responsabilités et du calendrier pour intégrer des machines intelligentes, opérations connectées et systèmes intelligents (concepts de fil et jumeau numérique).

Résultat : Un système opérationnel, des utilisateurs formés et des solutions prêtes à être déployées à plus grande échelle.

Étape 4 : Transformation numérique : intégration continue et développement

Nous collectons des retours d’expérience pour évaluer les résultats et préparer un plan d’extension des solutions à d’autres lignes de production.

Résultat : Un plan évolutif aligné sur vos besoins

Les projets varient en complexité et en portée. Nous nous efforçons de livrer une version initiale du système dans un délai de 3-4 mois. Cela inclut l’intégration de machines intelligentes et de technologies avancées pour une amélioration immédiate et évolutive des performances.