_20% redukcji odpadów – jak producent materiałów budowlanych wdraża zrównoważoną produkcję?

Lider branży budowlanej

Duńska firma budowlana, międzynarodowy producent o uznanej renomie specjalizujący się w dostarczaniu produktów do izolacji i ocieplania wykonanych z najwyższej jakości wełny skalnej. Firma sięgnęła do rozwiązań IoT, aby obniżyć koszty utrzymania i poprawić przepływ danych, decydując się jednocześnie przenieść rozwiązania IoT na jedną platformę.

Optymalizacja zarządzania danymi i redukcja kosztów w branży budowlanej

Ogromnym wyzwaniem firmy był wysoki współczynnik ilości odpadów powstających przy produkcji oraz jej wysokie koszty, co świadczyło o nieefektywnej pracy na jednym z etapów procesu produkcyjnego. Przez to organizacja była narażona na straty materiałów oraz dodatkowe koszty finansowe. Problematyczne było również dookreślenie, który etap produkcji wymaga uwagi i optymalizacji.

Wyzwania i potrzeby

Główną potrzebą firmy było wdrożenie rozwiązania, które pozwoli zidentyfikować, na którym etapie pracy pojawiają się nieprawidłowości, prowadzące do nieefektywnej produkcji i utraty materiału, a w konsekwencji do zwiększonych kosztów. Potrzebna była integracja maszyn produkcyjnych z oprogramowaniem, które umożliwi dokładną identyfikacją oraz kontrolę nad procesem produkcyjnym. Doprecyzowano też oczekiwania wobec danych przetwarzanych z komponentów parku maszynowego – miały być przechowywane na jednej platformie, tak, by ułatwić do nich dostęp uprawnionym pracownikom, umożliwić monitorowanie w czasie rzeczywistym oraz prezentować w przystępny sposób. Przejrzyste, czytelnie przedstawione dane miały stać się podstawą do podejmowania świadomych decyzji biznesowych.

Rozwiązaniem miało stać się stworzenie aplikacji, która wskaże nieprawidłowości w pracy produkcji i pozwoli tym samym obniżyć koszty materiałów podczas procesu produkcyjnego. Firma poszukiwała oprogramowania, które pomoże w:

• Redukcji czasu analizy danych produkcyjnych, aby umożliwić wykrywanie problemów z jakością produktów na jak najwcześniejszym etapie. Dotychczas analiza ta wymagała ręcznego zbierania danych i następowała na końcowym etapie produkcji – co utrudniało reagowanie w czasie rzeczywistym.
• Efektywnym zarządzaniu i optymalizacji utylizacji maszyn produkcyjnych dzięki monitorowaniu ich stanu oraz możliwości natychmiastowej reakcji na problemy z ich działaniem.

Dodatkowo, maszyny musiały być kompatybilne z wielojęzycznym środowiskiem i dostarczać tłumaczenia komunikatów, aby umożliwić pracę operatorom w różnych lokacjach. Istotne były również inne udogodnienia, takie jak możliwość dostosowania maszyny do potrzeb operatora – np. poprzez zmianę formatu druku. Inną niezbędną funkcją było generowanie raportów związanych z kalkulacją kosztu produktów utraconych podczas produkcji.

Rezultaty

Rozwiązanie zrealizowano w oparciu o Platformę Przemysłowego Internetu Rzeczy – ThingWorx. W jego ramach zintegrowane zostały skanery i przemysłowe drukarki, umożliwiając oznaczenie numerem seryjnym oraz identyfikację produktów, a także powiązanie ich z miejscami przechowywania. Dostęp do wszystkich danych na jednej platformie skrócił czas poszukiwania informacji i ułatwił dostęp osobom upoważnionym. Urządzenia monitorowały niezbędne procesy i parametry w ramach produkcji.

Przemysłowy Internet Rzeczy (IIoT) umożliwił połączenie i zarządzanie drukarkami, które tworzyły oznaczenia produktów, ułatwiając powiązanie ich z wykorzystanymi półproduktami i wytworzonymi produktami końcowymi. Dawało to możliwość śledzenia i monitorowania pełnej genealogii produktów. Ponadto, ThingWorx dostarczał informacje o procesie produkcyjnym w czasie rzeczywistym, oszczędzając czas analizy danych i umożliwiając komunikację między maszynami, co obniżyło koszty i czas zarządzania. Rozwiązanie umożliwiało również zapisywanie informacji ze skanerów w trybie offline, co pozwala monitorować parametry linii produkcyjnej w przypadku utraty połączenia sieciowego.

Możliwość oznaczania, identyfikowania i śledzenia wyrobów z wełny przyczyniła się do podwyższenia jakości produktów. W przypadku wykrycia wadliwego towaru można zlokalizować i powtórnie sprawdzić całą partię, aby dostarczać klientom tylko najwyższej jakości produkty – co wpływa na ich satysfakcję oraz zmniejsza ilość zwrotów.

Dzięki wdrożeniu IIoT (możliwe stało się automatyczne generowanie raportów, co znacznie usprawniło procesy produkcyjne. Ponadto, dokładne określenie ról i przypisanie ich odpowiednim pracownikom posiadającym właściwe uprawnienia przyczyniło się istotnie do wzrostu bezpieczeństwa danych.